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陶化硅烷化处理工艺、金属表面硅烷处理剂配方专利技术资料集


1.2A12型铝合金表面硅烷化处理的研究

有机硅烷化处理是一种新型的表面防护技术,与传统的铬化和磷化工艺相比,有机硅烷化处理对环境无害。目前,许多的研究人员做了大量的工作,对硅烷膜防护机理、成膜工艺都有了比较深入的认识。首先,本文简单介绍了有机硅烷的结构、分类和功能性硅烷膜的腐蚀防护机理,总结了耐腐蚀性硅烷膜的研究现状和进展。然后,本文研究了2A12铝合金表面双-1,2-[γ-(三乙氧基硅)丙基]四硫化物硅烷膜(BTSPS)的制备工艺和改性。实验表明,在2A12铝合金表面涂覆硅烷膜能大大提高材料的耐蚀性,并且,经过改性之后,其性能接近铬酸化处理工艺...................共50页

2.钢片表面硅烷化处理的研究

本文针对金属腐蚀及防护,硅烷的分类,水解机理以及在国内外的研究现状和进展进行了系统地归纳和总结。选用了双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]-四硫化物(BTSPS)和双-[γ-(三乙氧基硅)丙基]胺(BTSPA)这两种硅烷以及其混合硅烷在碳钢试样表面进行了硅烷膜的制备。通过正交试验法确定了硅烷水解的最佳工艺条件,接着对碳钢试样表面的成膜条件进行了研究和分析,得到了在碳钢试样表面制备性能优良的防护性硅烷膜的方法。最后,通过硫酸点滴实验和盐水浸泡实验对碳钢表面硅烷膜的耐腐蚀性能进行了直观的考察,通过电化学测试对硅烷膜的性能进行了分析以及使用扫描电子.............共42页

3.硅烷化处理剂的制备及在金属表面预处理中的应用研究

金属材料经硅烷化处理后可显著增强其抗腐蚀性及其与有机涂层的粘结力,硅烷化处理可有效替代环境污染严重的铬酸盐转化处理及磷化处理工艺。论文制备了两种硅烷化处理剂,并利用该处理剂对标准冷轧板进行硅烷化处理,比较处理前后金属的耐腐蚀性能及金属与有机涂层的粘结性能。选两种硅烷(KH-550、KH-792)在溶剂中进行水解,确定工艺参数,得到两种硅烷化处理剂。采用电导率测定法检测硅烷的水解程度,对影响水解体系稳定性的水解溶剂、水解时间、溶液浓度、pH值、温度、添加剂等因素进行了研究,同时对处理剂进行红外(FT-IR)表征。采用混合溶剂(水+醇)作为硅烷的水解溶剂较单一的醇解和去离子水水解要好,KH-550:水:乙醇采用1:(1-3):(5-15)的配比是最佳的水解浓度,KH-79.............共68页

4.金属表面硅烷化处理的工艺研究

通过混合硅烷A和硅烷B水解制备硅烷水解溶液,加入添加剂LaNO_3,对普通低碳钢基体进行预处理,浸渍固化成膜制备优质的硅烷膜。用3%的CuSO_4溶液进行点蚀,耐腐蚀时间为:25min。在混合硅烷水解溶液的制备中,以去离子水作为水解溶剂,探索了水解方法和条件。通过单因素实验和正交实验确定了混合硅烷水解的最佳条件:硅烷A/硅烷B以5:1混合水解、pH值为混合硅烷的本身pH值,水解温度为室温、水解时间为48h,混合硅烷浓度为5%。此时,硅烷膜在CuSO_4点蚀实验检测时,其耐腐蚀时间可以达到25min。在加入添加剂LaNO_3的实验中,确定加入硝酸镧可以提高膜的耐腐蚀性,且对溶液的稳定性没有影响。通过单因素实验和正交实验确定了硝酸镧的最佳浓度为0.3g/L。在低碳钢片前处理过程中,通过对比不同的.............共52页

5.金属表面硅烷化处理工作液水解度与循环工艺研究

本文以双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)胺(BAS)和乙烯基三乙酰氧基硅烷(VTAS)水解制备硅烷表面处理工作液,探索合适的方法测量该硅烷工作液的水解度。由于BAS与VTAS结构复杂,常见的分析测试方法无法准确测量其水解程度,所以选择合适的分析测试方法测试硅烷工作液的水解度就尤为重要,本文使用紫外可见分光光度计测量其水解产物浓度,然后根据水解方程式经计算得到水解过程中硅烷水解度随水解时间的变化趋势和达到水解平衡时硅烷最终水解度。分光光度法测量工作液水解度的方法,使用仪器简单,可操作性强,为工业上对于硅烷工作液的水解度的分析检测提供了基础。本文根据该分析测试方法,测量计算出不同体积配比下硅烷工作液的水解度,分析工作液的稳定性及其对冷轧钢表面.............共66页

6.金属表面硅烷化处理及其耐蚀性研究

传统的金属表面防护处理技术如磷酸盐转化、铬酸盐钝化等技术对环境并不友好,随着当今环保呼声的日渐高涨,迫切需要研究新型绿色的表面处理工艺。其中金属表面硅烷化处理技术。因其独特的结构和优异的性能,被认为是传统方法最理想的替代处理技术。所以采用有机硅烷薄膜或其溶液对金属进行表面处理已应用于多种金属和金属合金的防腐蚀中。本课题通过阅读大量的相关文献,对金属表面硅烷化处理技术的发展现状、发展前景及现有的工艺技术、设备技术、工程技术和在实际中的应用情况等进行调研分析,与传统的金属表面防护处理技术相比,总结其优缺点,找出该技术现存的问题和不足,确定今后需改善和着重研究的方向。研究表明,经硅烷处理后,金属基体与有机硅之间以—Me—O—Si—共价键.............共47页

7.金属表面硅烷化处理技术在工业中的应用

本文中采用硅烷化处理技术成功在LY12铝合金表面制备了1,2-双(三乙氧基硅基)乙烷(BTSE)硅烷膜及双-(2-(三乙氧基硅烷)丙基)-四硫化物(KH69)/双(3-三甲氧基甲硅烷基丙基)胺(KH170)混合硅烷膜。通过反射吸收红外光谱证明了水解后Si-OH键的存在及Si-OH之间脱水缩合所形成Si-O-Si键的存在,为实验提供理论依据。对于BTSE硅烷膜层,通过膜厚测试发现硅烷膜的厚度随着硅烷试剂浓度的升高而增大。然而延长浸泡时间、增加浸泡次数并不能增加膜层厚度。电化学测试表明,硅烷膜的耐蚀性并不是随着硅烷试剂浓度的升高而增大,当硅烷试剂浓度超过某一临界值后,过高的硅烷浓度反而会促进硅烷溶液的絮凝而使其失效,导致试样耐蚀性下降。本实验中经7%BTSE硅烷试剂处理所得膜层.............共50页

8.铝表面硅烷膜制备工艺优化及膜层性能研究

本文采用了低醇含量的水基硅醇体系在铝表面制备硅烷膜,并在该体系中对硅烷膜的制备工艺及膜层性能进行了优化。(1)水基硅醇体系中硅烷膜制备工艺优化。采用复相水解方法制备水基硅醇溶液,采用单因素水平试验研究固化过程中时间、温度对乙烯基三乙氧基硅烷(VTES)膜层性能的影响,得出硅烷膜的最佳固化工艺参数为:100℃固化30min。采用脉冲电辅助沉积法在铝表面制备了双-[γ-(三乙氧基)硅丙基]-四硫化物(BTESPT)硅烷膜,并通过电化学阻抗谱(EIS)及动电位扫描极化曲线分析了不同沉积电位、沉积时间下膜层的耐蚀性能。结果表明,脉冲电辅助沉积硅烷膜的最佳工艺参数为正向沉积电位-0.6VSCE,负向沉积电位-1.6VSCE,正负沉积时间比1:1,该条件下制备的硅烷膜孔隙率仅为.............共63页

9.铝合金表面Al_2O_3陶瓷化制备新技术研究

本课题在现有硬质阳极氧化陶瓷膜制备的研究基础上,对稀土盐硫酸高铈及与有机酸复合添加时对陶瓷氧化膜硬度、成膜速度及耐磨性方面的影响进行研究,以进一步探究制备高硬度铝合金Al2O3陶瓷膜的新技术。本文采用6061铝合金最佳氧化工艺参数,以硬度、成膜速度作为主要评价指标,用显微硬度计(MVC-1000JMT1)及数字式覆层测厚仪(TT230)测定氧化膜硬度及厚度,优选出硫酸高铈的最佳浓度为0.8mmol/L。以硫酸浓度、氧化温度作为变量,确定出含硫酸高铈电解液最佳硫酸质量分数为14%,氧化温度为-2℃。通过计算机显微图像分析仪(XJP-6A)分析氧化膜的微观形貌,利用摩擦试验机(MM-200)测氧化膜摩擦系数,结果表明:同温度条件下含硫酸高铈电解液中制备的氧化膜较普通硬质.............共42页

10.铝合金和镁合金的表面硅烷化处理研究

本文针对当前铝合金、镁合金硅烷化处理技术的难点,在前人研究的基础上,分别在硅烷溶液添加辅助沉积剂和膜层改性剂,优化膜层制备条件,提高膜层的厚度、致密性,改善膜层的组成结构,增强膜层的抗腐蚀性能。实验结果如下:1、本实验在低阴极沉积电位条件下,以表面活性剂改性硅烷溶液,实现了双-1,2-[3(三乙氧基)硅丙基]四硫化物BTSPS在铝合金电极表面的电化学沉积,新的临界沉积电位(NCCP)约为-1.6V。交流阻抗EIS和极化曲线测试结果表明,在改性后的硅烷溶液中双-1,2-[3(三乙氧基)硅丙基]四硫化物在铝合金表面的低阴极电位沉积膜层具有较高的极化阻力。扫描电镜(SEM)结果显示在低阴极沉积电位下铝合金表面能得到更厚、更致密的硅烷膜层。硅烷溶液中表面活性剂的加入可以降低硅烷电沉积.............共50页

11.镁合金表面陶瓷化及工艺性能研究

在热喷涂过程中,涂层是基于单个粒子的铺展及凝固形成的。大量的单个粒子喷涂到基体上,形成“扁平粒子”,这些扁平粒子相互沉积、叠加形成涂层。然而,由于喷涂条件的不同,扁平粒子的形态有“圆饼状”的粒子形态,有些形成飞溅的“指状”粒子形态,这一过程对涂层的组织结构及结合性能有重要影响。本试验以抛光和喷砂的镁合金为基体,并在基体温度分别为25℃、150℃、250℃的条件下,用等离子喷枪在基体表面喷涂NiAl粉末,研究熔滴粒子扁平行为及涂层的结合机理。此外,在镁合金基体表面制备陶瓷涂层,借助SEM、XRD等方法分析了陶瓷涂层组织结构及性能。研究结果表明:随着基体预热温度的升高,粒子中心扁平凝固区域逐渐扩大;NiAl粉末喷涂时很容易熔化镁合金基体表面,形成微区冶金结.............共40页

12.水基硅烷化处理剂的制备及应用研究

本文制备了一种水基硅烷化处理剂(水基硅醇溶液),并利用该处理剂实现了铝及碳钢的硅烷化处理,比较了处理前后铝及碳钢的耐腐蚀性能。1、水基硅烷化处理剂的制备与表征。充分利用非极性的硅烷单体不溶于水而水解产物极性较强的特点,构建了以硅烷/正庚烷混合物为油相、预先调节好pH值的去离子水为水相的复相水解体系,经水解反应后,得到了水基硅烷化处理剂。研究了双-[γ-(三乙氧基)硅丙基]-四硫化物(BTESPT)水解过程中与硅醇浓度相关的电导率变化趋势和水解完成后处理剂的红外(FT-IR)及质谱(ESI-MS)特征。同时,采用正交实验法研究了乙烯基三乙氧基硅烷(VTES)的水解时间、水解温度及pH值对硅烷化处理效果的影响。结果表明,BTESPT在复相体系中水解3小时后,生成了大量带2-3个羟基.............共56页

13.微等离子体金属表面陶瓷化的工艺及机理研究

本文以铝和钛作为材料,通过不同的电解质溶液、不同的氧化时间等试验,分析影响等离子体微弧氧化的因素。比较不同条件下生成微弧氧化膜层的性能,为形成一定规模的生产做有益的探索。主要研究结果如下:铝及其合金的微弧氧化工艺试验研究表明,与纯碱式或酸式盐电解质溶液对比在碱式盐电解质溶液中,生成的氧化膜表面光滑、细腻,与基体结合紧密,硬度比较高,结构和性能也比较好;氧化膜的主要相为α-Al_2O_3和γ-Al_2O_3;耐腐耐蚀性试验表明氧化膜的耐磨性和耐蚀性都很好。钛及其合金的微弧氧化工艺试验研究表明,在酸性溶液中,生成的氧化膜相结构主要为锐钛矿型TiO_2,而且随着pH值的减小,锐钛矿的含量逐渐增加。在碱性溶液中,生成的氧化膜相结构主要为金红.............共65页

14、008048193A 使用呈混合物的氨基硅烷和多甲硅烷基官能化硅烷处理金属的方法 1-23
15、00805195XA 使用呈混合物的脲基硅烷和多甲硅烷基官能化硅烷处理金属的方法 1-22
16、988016389A 使用硅烷进行金属防腐的方法 1-19
17、2006800319415A 组合物和使用烷氧基硅烷涂层涂覆金属表面的方法 1-13
18、2007100667867A 金属涂装前硅烷偶联预膜剂的制备方法 1-6
19、2008100207482A 用于金属表面预处理的以硅烷偶联剂为主要成分的金属表面处理剂 1-11
20、2008100477617A 金属静电粉末喷涂前硅烷处理工艺方法 1-12
21、2009100415992A 一种陶化剂及其制备方法 1-7
22、2009100425689A 通用金属表面硅烷化处理剂及其制备方法和应用 1-8
23、2009102206262A 钢铁件涂装前的硅烷化处理方法 1-7
24、2009102733839A 可以提高金属表面防腐性能的环保型纳米水性硅烷处理剂 1-10
25、2010102183776A 金属表面硅烷化处理方法及其应用 1-8
26、2010105146942A 一种永磁材料的硅烷化表面处理技术 1-6
27、2011100658296A 一种金属阴极电泳前多金属氧酸稀土盐—硅烷化处理工艺 1-5
28、2011101925769A 一种用于金属涂装前表面处理的硅烷复合材料 1-8
29、2011102685086A 一种提高金属表面防护性能的水性硅烷处理剂 1-8
30、2011104453346A 一种用于金属件单独防护的硅烷化处理剂 1-5
31、2011104464711A 一种采用硅烷剂对金属件表面进行单独防护的工艺 1-5
32、2011104474997A 一种金属表面硅烷化防护处理剂 1-6
33、2012100109772A 微弧氧化涂层硅烷化处理液及封孔方法 1-7
34、2012100321639A 一种金属表面硅烷化防护处理液 1-6
35、2012101207503A 一种用于金属表面防腐的复合纳米硅烷膜及其成膜方法 1-7
36、201210257884XA 一种纯钛金属表面自组装硅烷化的制备方法 1-8
37、2012102633160A 金属表面陶化剂及其使用方法 1-6
38、2012104296852A 一种用于镀锌板的自修复无磷陶化处理液及其陶化工艺 1-10
39、2012105104031A 一种含月桂酯的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
40、2012105104879A 一种含油酸聚氧乙烯酯的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
41、2012105106728A 一种含辛基酚聚氧乙烯醚的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
42、2012105304517A 一种新型、环保高分子陶化液及其制备方法 1-5
43、2012105507329A 一种含有六甲基磷酰三胺的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
44、2012105507390A 一种含有聚乙二醇的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
45、2012105507403A 一种缓蚀防腐蚀冷轧钢板表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
46、2012105507901A 一种含有二乙醇胺的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
47、2012105507920A 一种防腐蚀不锈钢板表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
48、2012105507935A 一种含有羧甲基纤维素的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
49、2012105508232A 一种含有钛酸四异丙酯的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
50、2012105508514A 一种松香改性成膜金属表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
51、2012105508637A 一种金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
52、2012105508764A 一种耐腐蚀的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
53、2012105508779A 一种防腐蚀镀锌钢板表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
54、2012105508783A 一种金属工件前处理硅烷表面处理剂及其制备方法 1-4
55、2012105509042A 一种金属材料表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
56、2012105509057A 一种缓蚀防腐蚀金属表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
57、201210550917XA 一种含有偏钒酸铵的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
58、2012105509184A 一种含有乙二胺四亚甲基叉膦酸钠的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
59、2012105509199A 一种含有丙烯酸的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
60、2012105509201A 一种含有水溶性酚醛树脂的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
61、2012105509216A 一种金属铝合金表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
62、2012105509324A 一种防腐蚀金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
63、2012105509339A 一种含有水性纳米氧化锌料的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
64、2012105509358A 一种含有氟化锆的镁铝合金表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
65、2012105509447A 一种金属表面改性硅烷处理剂及其制备方法 1-4
66、2012105509517A 一种含有草木灰的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
67、2012105509521A 一种耐剥离的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-6
68、2012105509589A 一种不锈钢板表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
69、2012105509593A 一种镀锌钢板表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
70、2012105509606A 一种冷轧钢板表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
71、2012105510247A 一种硬铝合金表面硅烷化防护处理剂及其制备方法 1-4
72、2012105510393A 一种含有二乙基甲苯二胺的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
73、2012105510406A 一种含有苯甲酸单乙醇胺的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-4
74、2013100938559A 一种环保型无磷陶化膜形成溶液及其制备方法与应用 1-6
75、2013101182356A 一种金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
76、2013101182587A 一种耐盐雾的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
77、2013101183857A 一种多硅烷水性金属表面处理剂及其制备方法 1-5
78、2013101184116A 一种高弯曲粘性的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
79、2013101184192A 一种耐酸的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
80、2013101184205A 一种耐碱的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
81、2013101185725A 一种耐腐蚀的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
82、2013101185886A 一种耐油的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
83、2013101185890A 一种抗剥离的金属表面硅烷处理剂及其制备方法 1-5
84、2013101622106A 通用型金属陶化皮膜处理剂及制备方法 1-5
85、2013102697523A 一种金属卷板开平后直接进行硅烷化处理的设备 1-12
86、2013102725167A 一种金属卷板开平后直接进行硅烷化处理的工艺 1-9
87、2013102729755A 一种金属表面硅烷化处理剂及其制备方法 1-9
88、2013103819369A 一种含羧甲基纤维素钠的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
89、2013103819373A 一种含二苯乙基联苯酚聚氧乙烯醚的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
90、2013103819532A 一种含脂肪醇聚氧乙烯醚的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
91、2013103820012A 一种含聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯的改性硅烷化金属表面前处理剂及其制备方法 1-5
92、201310383145XA 一种含尿素的改性硅烷化表面处理及前处理剂及其制备方法 1-5
93、2013104888845A 镁及镁合金表面硅烷化的处理方法 1-6
94、2013105334432A 一种在金属表面制备石墨烯 硅烷复合薄膜的方法 1-10
95、2013106758121A 铝合金型材、板材工件喷涂涂装前无铬陶化皮膜化成剂 1-4
96、2013106777669A 钢铁工件低成本环保型硅烷陶化处理剂 1-4
97、2014100751212A 金属薄膜的硅烷或****处理 1-26
98、2014101167914A 一种不锈钢表面硅烷化处理膜的制备方法 1-5
99、2014101669535A 无磷纳米陶化剂、制备方法及其应用 1-8
100、2014101781179A 一种热镀锌板陶化剂及其制备方法 1-7
101、2014102567134A 一种金属制品表面用陶化处理剂及其使用方法 1-5
102、2014103118486A 一种金属表面硅烷涂层缓蚀剂 1-8
103、2014104542593A 金属环保型硅烷陶化皮膜处理剂及制备方法 1-4
104、2014105190093A 金属线材拉拔陶化液及其制备方法 1-9
105、2014105571470A 一种用于铝合金表面的硅烷化处理剂及其制备方法 1-7
106、2014106332814A 陶化剂、其制备方法及应用该陶化剂进行陶化处理的方法 1-8
107、2014106834420A 压铸铝合金工件电泳陶化前处理表面调整剂及制备方法 1-4
108、2014108269552A 金属表面电沉积制备硅烷膜的方法 1-6
109、2015101267052A 一种冷轧板表面陶化工艺 1-4
110、钢铁涂装前处理化学转化膜工艺发展概况
111、硅烷化处理在镁合金表面防腐中的应用
112、硅烷化对AZ31B镁合金耐蚀性能的影响
113、硅烷化技术在涂装前处理中的应用
114、硅烷化金属表面处理的研究进展及展望
115、硅烷化前处理技术在汽车涂装中的应用
116、硅烷偶联剂在防腐涂层金属预处理中的应用研究
117、环保型硅烷金属表面处理剂及工艺方法
118、环保型金属表面硅烷处理剂的制备和应用
119、金属表面处理环保新技术_硅烷化处理
120、金属表面硅烷处理技术
121、金属表面硅烷防护膜层的研究进展
122、金属表面硅烷化处理的研究现状
123、金属表面硅烷化处理研究现状及发展趋势
124、金属表面硅烷化处理应用的研究
125、金属表面硅烷化处理在汽车零部件行业中的应用
126、金属表面硅烷化防护处理及其研究现状
127、金属表面硅烷试剂膜结构及性能表征方法
128、金属表面化学转化膜相关技术的现状分析
129、金属表面涂装前处理硅烷化技术
130、金属表面用硅烷处理液的制备工艺及表征
131、金属表面有机硅烷钝化膜的研究与进展
132、金属表面制备KH-560硅烷膜涂层的工艺研究
133、金属材料表面复合硅烷化处理的研究
134、金属涂装硅烷前处理技术的研究进展
135、铝合金表面BTSE硅烷化处理研究
136、铝合金表面不同硅烷化预处理的耐蚀性研究
137、铝合金表面复合硅烷化膜层的制备及分析
138、铝合金的硅烷化工艺研究
139、铝合金硅烷化表面处理技术现状
140、镁合金表面常规处理与硅烷化处理技术
141、燃气具产品磷化工艺转陶化工艺设备改造浅谈
142、陶化硅烷复合膜技术的实际应用
143、新型硅烷复合物在铝材表面处理中的应用
144、正交试验法优选镀锌板的硅锆复合处理工艺
145、助溶剂对铝合金表面硅烷化预处理的影响




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